轮胎再生胶以废旧橡胶轮胎为原料，经过粉碎、加热、机械与化学处理等物理化学过程，从弹性状态变成具有一定塑性和黏性的、能够加工再硫化，是替代高价天然胶、合成胶生产橡胶制品的主流原料，广泛用于胶管、胶板、胶带、胶条、橡胶轮胎、防水卷材、橡胶鞋底等场合。使用轮胎再生胶替代原胶生产橡胶制品时，一定要合理设计硫化体系，在降低成本的同时进一步优化含再生胶的橡胶制品综合性能。

  轮胎再生胶中含有结合硫和硫化胶胶料的网状碎片，再次硫化时能够较快地交联成空间网状结构，因此再生胶的硫化速度比生胶快；但再生胶HYL26Y10YEEWFM也需要配合适量的硫化剂、硫化促进剂、活性剂，才能够以最短的正硫化点获得最佳物理机械性能。

  硫磺：轮胎再生胶中的胎面再生胶有效橡胶烃含量相对更高。在轮胎胎面再生胶胶料中加入5份硫磺，胎面再生胶可在30min达到正硫化点；含有胎面再生胶的胶料配方中，硫磺用量可控制在2%-4%（按再生胶的生胶物质计算）。

  促进剂：使用促进剂M、DM、D作为硫化促进剂的轮胎再生胶胶料在正硫化方面具有相同的性能，其中含有促进剂DM的胶料会更好一些，同时很少发生早期硫化。含促进剂DM的轮胎再生胶胶料可塑性随加热时间的变化是较缓慢的，促进剂M的可塑性变化最快；促进剂DM对提高再生胶胶料在模型硫化时的流动性有利好。含有胎面再生胶的橡胶配方中，促进剂配合量可控制在0.6%-1.8%（按轮胎再生胶的生胶物质计算）。

  活性剂：氧化锌是含轮胎再生胶的胶料中最常用的活性剂，在胎面再生胶胶料中加入ZnO后可提高胶料的拉伸强度，但硬脂酸对其性能的影响则不明显。

  橡胶制品配方中掺用轮胎再生胶降低成本时，为了保证初始配方胶料的物理机械性能和工艺性能，必须充分了解再生胶成分组成，使用相应的再生胶成分以1:1的比例替代胶料中的硫化剂、促进剂、活性剂等；后期小编继续与您分享含再生胶的橡胶制品补强填充体系、软化增塑体系设计。